1達克羅涂層技術(shù)的開發(fā)背景
    達克羅涂層技術(shù)在日本稱Dacromet，在美國和歐洲則稱為鋅鉻涂層技術(shù)。
    達克羅涂層技術(shù)最早產(chǎn)生于20世紀(jì)60年代后期的美國，其最初是為解決汽車底盤零件遇含鹽份的雨雪易發(fā)生銹蝕，威脅車輛運行安全而發(fā)明的一種防護技術(shù)。70年代歐洲的法國、德國、意大利等國和80年代的日本先后引進了該項技術(shù)。該項技術(shù)的成功應(yīng)用大大提高了鐵基材料的防腐性能。90年代由國內(nèi)某空降設(shè)備廠首家引進，在一項與德國合作的產(chǎn)品上成功的應(yīng)用了此項涂層技術(shù)。
    近五、六年國內(nèi)陸續(xù)有22條生產(chǎn)線被引進，使達克羅涂層技術(shù)得到推廣，呈燎原之勢。
2引進達克羅涂層技術(shù)的目的
2.1提高產(chǎn)品質(zhì)量
    達克羅涂層技術(shù)與鍍鋅技術(shù)比較，是一項耐蝕性好、無氫脆、無污梁的綠色工藝，1987年10月美國軍方頒布了以《浸入鋅片/鉻酸鹽分散涂層》冠名的軍標(biāo)《MIL-C-87115A》。使此項技術(shù)在陸、海、空軍裝備上廣泛應(yīng)用。
    然而，產(chǎn)品銹蝕卻是長期困擾國內(nèi)很多企業(yè)的難題。產(chǎn)品尚未出廠，經(jīng)過淋雨試驗后螺釘就銹得不像樣，必須換新后才能出廠。即便后來改成不銹鋼螺釘也沒從根本上解決問題。
    當(dāng)前裝備部已指示各級部隊著手解決裝備嚴(yán)重銹蝕的課題。
2.2 解決鋼結(jié)構(gòu)件點焊并鍍鋅后出現(xiàn)的焊點銹蝕問題
    引進達克羅技術(shù)前，組合結(jié)構(gòu)件采用點焊工藝和鍍鋅防護，表面質(zhì)量與產(chǎn)品防護性皆差。先點焊后鍍鋅，在組合件夾層間由于酸液清洗不干凈，造成出廠后產(chǎn)品銹蝕。若先鍍鋅后點焊則焊點處鋅層破壞，外觀質(zhì)量不保。工藝部門左右為難。
    采用了達克羅技術(shù)后，因達克羅涂層技術(shù)遠離酸、堿（鍍液），避免了腐蝕問題。更令人高興的是涂達克羅零件點焊后焊點涂層完好，且無灼色。至此，一切迎刃而解。
2.3治理環(huán)境
    以工藝冶理環(huán)境是我們技術(shù)改造的指導(dǎo)原則。只有這樣才能根治污染。傳統(tǒng)的鍍鋅工藝除不能避免前述質(zhì)量問題外，對廠房行車、電源設(shè)備。周邊部門的儀表、器件和車間零件均有不同程度的銹蝕影響。
    我廠70年代初建立的半自動鍍鋅線約半年左右，線體、設(shè)備均出現(xiàn)銹蝕，一年后廠房、設(shè)備嚴(yán)重銹蝕。電源使用壽命短、生產(chǎn)成本高、環(huán)境惡劣，對工人健康影響大。
    達克羅技術(shù)是無酸、堿的涂層技術(shù)。一年來經(jīng)生產(chǎn)考驗證明，引進該項技術(shù)不僅大大提高了產(chǎn)品質(zhì)量，對治理環(huán)境污染亦起到了重大作用。
3達克羅技術(shù)簡介

3.1涂料及涂層形成

3.1.1涂料
    達克羅涂料是一種鋅和鋁的鉻酸鹽為主要成分的無機防腐蝕水基鋅鉻涂料，系一種高分散性水基溶液。它所采用的原料為μm級的片狀鋅和鋁粉。
3.1.2涂層形成
    鋅鉻漿液經(jīng)浸涂、刷涂或噴涂于鐵基零件或構(gòu)件表面，經(jīng)320℃左右高溫烘烤，形成裹覆在表面的完整、堅固的防腐層，達到防護目的。
3.2防腐機理
    達克羅涂層采用的鋅、鋁片極細、極薄，分散度極高，僅5～8μm的涂層內(nèi)形成了數(shù)十層致密的魚鱗狀防護層，而鍍鋅層表面則存在大小不同，深淺不一的微孔，于是導(dǎo)致兩種涂覆層防腐性能7～10倍的明顯差異。
3.3涂層的性能
    在軍事裝備上推廣達克羅涂層取代鋅鍍層，比較它們的性能指標(biāo)是必要的。為此廠、軍雙方成立了聯(lián)合試驗小組，對鋅鉻涂層的鹽霧、濕熱、高低溫沖擊、快速腐蝕、涂層與基體附著力、涂層與漆膜附著力、涂層硬度、絲網(wǎng)印字、點焊性、導(dǎo)電性、拉伸、折彎、緊固件強力緊固等十多項的性能與低氰鍍鋅的試件進行對比試驗。（各項試驗方法、步驟均按國軍標(biāo)、國標(biāo)有關(guān)規(guī)定）。
3.3.1耐鹽霧性
    在鋅鉻涂層厚度為8μm、鍍鋅厚度為15μm情況下，外購鍍鋅緊固件僅68小時退出試驗，廠內(nèi)鍍鋅自制件在158小時出現(xiàn)了大面積腐蝕產(chǎn)物，并有大量紅色的腐蝕點，而鋅鉻涂層試件到1000小時才出現(xiàn)若干紅銹點。
3.3.2耐濕熱性
    在溫度35℃±2℃、濕度95%條件下，經(jīng)過10個周期240小時循環(huán)試驗，鋅鉻涂層表面無變化，鍍鋅層表面局部有霉點。
3.3.3耐高低溫沖擊性
    在-45℃～85℃，試樣在高低溫試驗箱內(nèi)各保溫1小時，轉(zhuǎn)換時間不超過5秒、循環(huán)次數(shù)3次的環(huán)境下，兩種涂鍍層均無變化。
3.3.4涂層與基體結(jié)合力、涂層與漆膜之間結(jié)合力
    在上述濕熱試驗環(huán)境下，鋅鉻涂層與漆膜結(jié)合力達到國家一級、二級標(biāo)準(zhǔn)，鋅鍍層與基體結(jié)合力均為一級標(biāo)準(zhǔn)。
    在室溫下兩種涂鍍層與基體結(jié)合力均為國家一級標(biāo)準(zhǔn)。
    在高低溫沖擊下兩種涂、鍍層與漆膜結(jié)合力均為國家一級標(biāo)準(zhǔn)。
3.3.5硬度
    鋅鍍層硬度值為75～88HV0.05，鋅鉻鍍層硬度值為210～232HV0.05。
3.3.6點焊性能
    對彎角件進行達克羅涂敷后點焊，顯示達克羅涂層有良好的點焊性能。從達克羅工藝來說，先點焊后達克羅的防護性優(yōu)于先達克羅后點焊。
3.3.7絲網(wǎng)印字
    對在達克羅涂層上印字后用膠帶粘揭后觀察，表面字體無脫落現(xiàn)象，表明該涂層印字性能良好。
3.3.8其他性能（略）
    試驗結(jié)果表明鋅鉻涂層除導(dǎo)電系數(shù)相近外，其余各項性能均優(yōu)于或等同于鋅鍍層，耐鹽霧性能尤為突出，是鋅鍍層的6～10倍。
3.4工藝過程
    工藝過程為：零件——清洗脫脂——拋丸去氧化皮——檢驗——第一次浸涂——離心甩干——烘烤燒結(jié)——收料冷卻——第二次浸涂——離心甩干——烘烤燒結(jié)——收料。
3.5鋅鉻涂層分級與使用環(huán)境
    鋅鉻涂層分級與使用環(huán)境見表1。

3.6色調(diào)
    鋅鉻涂層基本色調(diào)應(yīng)成銀灰色，經(jīng)改性也可以獲得其他顏色，如黑色等。
4鋅鉻涂層技術(shù)發(fā)展趨勢
4.1國內(nèi)發(fā)展動態(tài)
    目前，我國已建成鋅鉻涂覆生產(chǎn)線20余條，成功地開發(fā)了涂覆漿液。涂覆已從鐵基材質(zhì)向鋁材延伸（解決鋁件氧化后表面色調(diào)不一致問題），零件類型不再局限于標(biāo)準(zhǔn)件、緊固件，向結(jié)構(gòu)復(fù)雜外形尺寸較大的構(gòu)件發(fā)展。對大的鈑件，上海達克羅涂覆公司在前處理中采用低溫磷化工藝，成功地解決了前處理拋丸工序引起的變形問題。
4.2行業(yè)發(fā)展趨勢
    鋅鉻涂層技術(shù)問世至今，由于其優(yōu)異的防腐性能、無氫脆、無污染、工藝操作簡單等優(yōu)點，已逐步替代傳統(tǒng)的對環(huán)境污染嚴(yán)重的電鍍鋅、電鍍鎘、熱鍍鋅、熱滲鋅等表面處理工藝。并突破了原有的汽車行業(yè)，在電力、海洋、摩托車、鐵路、橋梁、隧道、化工、建筑、軍事等領(lǐng)域得到推廣。近兩年，上海磁懸浮列車工程、青藏鐵路工程均通過招標(biāo)引進達克羅技術(shù)，以確保鐵道高速運行的安全性。

  
 
 
 
 
 
 
 
 
                                                                      世晟公司  張玉峰